WPF

ระบบ HMI ควบคุมเครื่องตัดอัตโนมัติ (CC05 SmartLink) โจทย์ที่ได้รับ: โรงงานต้องการระบบ HMI เพื่อควบคุมเครื่องตัด (CC05 Cutting Machine) ที่สามารถทำงานร่วมกับการสแกนบาร์โค้ดเพื่อดึงข้อมูลจากระบบฐานข้อมูลส่วนกลาง และต้องการให้ระบบจัดการสั่งการเครื่องจักรพร้อมพิมพ์ฉลากสินค้าได้ทันทีเมื่อกระบวนการเสร็จสิ้น ความท้าทาย: การเชื่อมต่อและสั่งการ Mitsubishi FX5U PLC โดยตรงผ่าน TCP/IP LAN โดยไม่ต้องพึ่งพา OPC Server จากผู้ให้บริการภายนอกเพื่อประหยัดต้นทุน การสั่งพิมพ์ฉลาก (Label Printing) ไปยังเครื่องพิมพ์ Zebra โดยตรงแบบไม่ต้องผ่าน Windows Print Drivers เพื่อให้พิมพ์ได้รวดเร็วทันทีที่ได้รับสัญญาณจาก PLC การทำงานแบบ Offline สำหรับฟังก์ชันประวัติย้อนหลังและการสั่งพิมพ์ซ้ำ (Reprint) ในกรณีที่เกิดปัญหา แนวทางการแก้ปัญหา (Solution) ทีม WP Solution ได้พัฒนา CC05 SmartLink ซึ่งเป็นแอปพลิเคชัน C# .NET 8 WPF ที่ทำหน้าที่เป็น Middleware HMI แบบครบวงจร โดยระบบจะเริ่มทำงานเมื่อพนักงานสแกนบาร์โค้ด Control Number หรือ Order Number จากนั้นจะดึงข้อมูลพารามิเตอร์การผลิต (เช่น ความยาวตัด, รหัสโปรเจกต์, รุ่น) จาก SQL Server เมื่อผู้ใช้สั่งรันเครื่อง ระบบจะสื่อสารกับ PLC จนกระทั่งได้รับสถานะ “Machine Complete” และทำการส่งคำสั่งพิมพ์ฉลาก ZPL ออกมาทันที ...

ระบบควบคุมเครื่องทดสอบความทนทาน (Sliding Tester) โจทย์ที่ได้รับ: โรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ต้องการยกระดับกระบวนการ QC (Quality Control) สำหรับการทดสอบความทนทาน (Endurance Test) จากเดิมที่ต้องใช้คนคอยคุมเครื่อง หรือใช้ซอฟต์แวร์เก่าที่ไม่เสถียร ให้กลายเป็นระบบอัตโนมัติที่เชื่อถือได้ 100% เพื่อรองรับมาตรฐานลูกค้า (เช่น นิชิกาว่า) ความท้าทาย: ความไม่แน่นอนของคน (Human Error): การตั้งค่าความเร็วและระยะทางในการสไลด์แต่ละครั้งไม่เท่ากัน ทำให้ผลเทสไม่แม่นยำ ซอฟต์แวร์ระบบเก่า (Legacy System): ระบบเดิมเขียนด้วย WinForms แบบผูกติดกับ Hardware (Hard-coded) ทำให้เมื่ออุปกรณ์เสียหรือตกรุ่น ไม่สามารถหาอะไหล่มาเปลี่ยนแทนได้ง่ายๆ การ Monitor หน้างาน: Engineer ต้องมายืนเฝ้าเครื่องเพื่อนับรอบการทำงาน ทำให้เสียเวลาทำงานส่วนอื่น แนวทางการแก้ปัญหาของเรา เราทำการ Refactor ระบบใหม่ทั้งหมด โดยเปลี่ยนจากโครงสร้างเดิมมาเป็น C# (WPF) บนสถาปัตยกรรมแบบ Clean Architecture เพื่อแยกส่วน Logic การทดสอบออกจาก Driver ของอุปกรณ์ เทคโนโลยีที่ใช้ (Tech Stack) C# (.NET / WPF): พัฒนาหน้าจอควบคุมที่ทันสมัย ตอบสนองไว แสดงกราฟและสถานะได้แบบ Real-time Clean Architecture & HAL: ออกแบบ Hardware Abstraction Layer ทำให้ซอฟต์แวร์ “ไม่ยึดติดกับยี่ห้ออุปกรณ์” (Vendor Neutral) อนาคตเปลี่ยนยี่ห้อ Sensor ก็แค่แก้ Driver ไม่ต้องรื้อทั้งระบบ Precision Motion Control: ควบคุม Linear Actuator ด้วยคำสั่ง Move Absolute และ Jog ที่แม่นยำระดับมิลลิเมตร ฟีเจอร์เด่นเพื่อ Engineer หน้างาน Automated Cycle Control: ตั้งค่ารอบการทดสอบ (Cycle Loop) ได้อัตโนมัติ ระบบจะทำงานจนครบจำนวนแล้วหยุดเองพร้อมสรุปผล Profile Management: บันทึกสูตรการทดสอบ (Speed, Distance, Acceleration) ไว้เป็น Profile มาตรฐาน ใครมาคุมเครื่องก็ได้ค่าเดิมเสมอ Real-time Visualization: หน้าจอแสดงตำแหน่งแกนสไลด์ (Position) และสถานะ I/O ทันที ช่วยให้วิเคราะห์ปัญหาเครื่องจักรได้ง่ายขึ้น ผลลัพธ์ที่ได้ (Business Impact) ✅ Standardization: ขจัดความผันแปรที่เกิดจากมนุษย์ (Human Variation) ได้ 100% ✅ Maintainability: ลดความเสี่ยงเรื่องอะไหล่ขาดแคลน เพราะซอฟต์แวร์รองรับอุปกรณ์หลากหลายยี่ห้อ ✅ Efficiency: ลดภาระงานพนักงาน QC ให้ระบบทำงานแทนและแจ้งเตือนเมื่อเสร็จสิ้น เกร็ดความรู้จากหน้างาน: การทำเครื่องทดสอบ QC สิ่งที่สำคัญกว่า “ความเร็ว” คือ “ความนิ่ง” (Stability) การใช้ Clean Architecture ช่วยให้เรามั่นใจว่า Logic ในการวัดค่าจะยังคงถูกต้องเสมอ แม้ว่าเราจะอัปเกรด Windows หรือเปลี่ยน Hardware ใหม่ในอนาคต ...

เปลี่ยน Data Silo ให้เป็น Real-time Insight โจทย์ที่ได้รับ: หน้างานผลิตมีปัญหาเรื่องการจดบันทึกข้อมูล QC (Quality Control) ด้วยมือ ซึ่งทำให้เกิดความผิดพลาดและข้อมูลไม่เป็นปัจจุบัน ลูกค้าต้องการระบบที่สามารถดึงค่าสำคัญ 3 ตัว ได้แก่ น้ำหนัก (Weight), ความหนา (Thickness), และความยาว (Length) จากเครื่องจักรลงคอมพิวเตอร์โดยอัตโนมัติทันทีที่ผลิตเสร็จ ความท้าทาย: Synchronization: ต้องดึงข้อมูลให้ตรงจังหวะที่เครื่องจักรทำงานจบ Process พอดี (ไม่ดึงก่อนหรือหลัง) Production Control: พนักงานต้องการตัวช่วยนับจำนวนชิ้นงาน (Counter) และแจ้งเตือนเมื่อผลิตครบตามยอดสั่งผลิต (Target) แนวทางการแก้ปัญหาของเรา เราพัฒนาซอฟต์แวร์ 3-in-1 Data Logger ด้วยภาษา C# (WPF) เพื่อเชื่อมต่อกับ PLC ผ่านระบบ LAN (Modbus TCP) โดยโปรแกรมจะทำหน้าที่เหมือน “เลขา” ที่คอยเฝ้าดูสัญญาณจากเครื่องจักรตลอดเวลา ฟีเจอร์เด่น (System Highlights) Automated Logging: ทันทีที่ PLC ส่งสัญญาณ Trigger (Address W1.1) โปรแกรมจะดึงค่า Data Register (D20, D22, D24) มาบันทึกลงตารางทันที โดยที่พนักงานไม่ต้องกดปุ่มใดๆ Target Counter Alert: ระบบมีช่องให้กรอกค่าเป้าหมาย (SV) และแสดงค่ายอดผลิตจริง (PV) คู่กัน (เช่น 19 / 21) เมื่อผลิตครบ โปรแกรมจะแจ้งเตือนพนักงานให้ทราบทันที Data Maintenance: Export: ส่งออกข้อมูลเป็น Excel ตามช่วงเวลาที่ต้องการได้ เพื่อทำรายงานส่งลูกค้า Auto Cleanup: ระบบช่วยลบข้อมูลที่เก่าเกิน 3 เดือนให้อัตโนมัติ เพื่อป้องกันคอมพิวเตอร์ช้าหรือฮาร์ดดิสก์เต็ม เทคโนโลยีที่ใช้ (Tech Stack) Modbus TCP Protocol: มาตรฐานสากลในการคุยกับ PLC (รองรับ Omron, Mitsubishi, Siemens) C# WPF: สร้างหน้าจอ UI ที่ทันสมัย ใช้งานง่าย และทำงานรวดเร็ว Background Scheduler: สำหรับงานดูแลรักษาฐานข้อมูลอัตโนมัติ ผลลัพธ์ที่ได้ (Business Impact) ✅ Zero Error: ข้อมูล QC ถูกต้อง 100% เพราะมาจาก Sensor โดยตรง ไม่ผ่านการจดมือ ✅ Traceability: สามารถตรวจสอบย้อนหลังได้ว่าสินค้าชิ้นไหน ผลิตเมื่อไหร่ และมีค่าพารามิเตอร์เป็นเท่าใด ✅ Paperless: ลดการใช้กระดาษหน้างาน และลดเวลาในการคีย์ข้อมูลซ้ำซ้อน เกร็ดความรู้จากหน้างาน: การเชื่อมต่อ PLC ผ่าน Modbus TCP สิ่งสำคัญคือการจัดการ Data Type ให้ตรงกัน (เช่น INT16 vs FLOAT) ในโปรเจกต์นี้เราต้องนำค่า Raw Data มาหาร 100 เพื่อให้ได้ทศนิยม 2 ตำแหน่งตามความจริงหน้างาน (เช่น ค่ามา 235 = 2.35 mm) ...