QC System

ระบบตรวจสอบคุณภาพฉลากและบาร์โค้ด (OCR & Barcode Inspection) โจทย์ที่ได้รับ: โรงงานผลิตฉลากสินค้า (Label Converter) ต้องการแก้ปัญหา “ฉลากหลุด QC” ซึ่งเกิดจากการพิมพ์ข้อมูลผิดพลาด เช่น รหัสบาร์โค้ดไม่ตรงกับตัวเลขที่พิมพ์ (Data Mismatch) หรือหมึกพิมพ์จางจนอ่านไม่ได้ การตรวจสอบด้วยตาเปล่าบนเครื่องม้วน (Reel-to-Reel) นั้นทำได้ยากและมีความผิดพลาดสูง ความท้าทาย: ระบบต้องทำงานสัมพันธ์กับเครื่องจักรเดิมที่มีความเร็วสูง ต้องอ่านค่าทั้ง OCR (ตัวเลข) และ Barcode พร้อมกันในเสี้ยววินาที และต้องสั่งหยุดเครื่องทันทีที่เจอของเสีย (NG) เพื่อไม่ให้สินค้าที่ผิดพลาดหลุดไปถึงมือลูกค้า แนวทางการแก้ปัญหาของเรา WP Solution พัฒนาระบบ Machine Vision โดยใช้ LabVIEW เป็นแกนหลัก เชื่อมต่อกับกล้องอุตสาหกรรม Basler เพื่อจับภาพฉลากแต่ละดวงขณะเคลื่อนที่ จุดเด่นคือฟีเจอร์ Dual Validation ที่ทำการ “Cross-check” ข้อมูล คืออ่าน Barcode แล้วนำไปเทียบกับตัวเลข OCR ที่อ่านได้ ถ้าไม่ตรงกัน ระบบจะตัดสินเป็น NG และสั่ง I/O Board ให้หยุดมอเตอร์ทันที เทคโนโลยีที่ใช้ (Tech Stack) LabVIEW Vision Module: ใช้ในการเขียน Algorithm ทำ OCR และ Barcode Reading ที่มีความแม่นยำสูง Basler Camera (GigE): กล้องความเร็วสูงรุ่น acA1920-25gm ที่รองรับ Trigger Mode เพื่อภาพที่คมชัด Backlight Illumination: ใช้เทคนิคไฟส่องจากด้านล่างสายพาน เพื่อดูความทึบแสงและเงาของฉลาก ทำให้ Trigger ตำแหน่งภาพได้แม่นยำแม้เปลี่ยนอาร์ตเวิร์ก Program Recipe: ระบบรองรับการ Save/Load การตั้งค่าผ่านไฟล์ .ini ทำให้เปลี่ยน Product ได้รวดเร็วโดยไม่ต้อง Calibrate ใหม่ทุกครั้ง ผลลัพธ์ที่ได้ (Business Impact) ✅ Zero Defect: ป้องกันความผิดพลาดเรื่องข้อมูล (Mixing/Missing Data) ได้ 100% ก่อนส่งมอบงาน ✅ Real-time Monitoring: โอเปอเรเตอร์เห็นภาพสดและค่า Process Time (ms) พร้อมจำนวน OK/NG ทันทีหน้าเครื่อง ✅ Production Control: ควบคุมยอดการผลิตได้แม่นยำตาม Order ระบบหยุดเองเมื่อครบจำนวน เกร็ดความรู้จากหน้างาน: การตั้งค่า Camera Calibration ในไฟล์ .icd (Exposure Time, Gain) เป็นหัวใจสำคัญของความคมชัด ห้ามแก้ไขไฟล์นี้โดยตรง ควรปรับผ่านโปรแกรม NI MAX เท่านั้นเพื่อความเสถียรของระบบ ...

ระบบ Vision Inspection ที่ “ยืดหยุ่น” ตามหน้างานจริง โจทย์ที่ได้รับ: การตรวจสอบตัวอักษรที่ปั๊มลงบนชิ้นงานโลหะ (Stamped Characters) มีความยากเฉพาะตัว คือ “ความไม่สม่ำเสมอ” หัวตอก (Die) ที่ใช้ปั๊มมีการสึกหรอตามกาลเวลา หรือแรงกดของเครื่องจักรที่เปลี่ยนไป ทำให้ตัวอักษรในแต่ละ Lot การผลิตมีความหนา-บาง ไม่เท่ากัน ความท้าทาย: ระบบ Vision แบบเก่าใช้ Master Template ที่ตายตัว เมื่อชิ้นงานจริงเริ่มเปลี่ยนสภาพไปเพียงเล็กน้อย (แต่ยังใช้งานได้) เครื่องจะมองว่าเป็นของเสีย (NG) ทันที ทำให้เกิด False Reject เครื่องหยุดบ่อย และต้องรอ Engineer มาแก้ Code หน้าเครื่อง ซึ่งเสียเวลาการผลิตมหาศาล แนวทางการแก้ปัญหาของเรา เราพัฒนาระบบตรวจสอบด้วย LabVIEW โดยเพิ่มฟีเจอร์สำคัญคือ “Supervisor Calibration Mode” เพื่อมอบอำนาจการตัดสินใจให้หัวหน้างาน หัวหน้างานสามารถพิจารณาชิ้นงานจริงหน้าไลน์ หากคนมองว่า “OK” แต่เครื่องมองว่า “NG” หัวหน้างานสามารถกดสั่งให้เครื่อง “จำค่าใหม่ (Retrain Master)” ได้ทันทีผ่านเมนูพิเศษ โดยไม่ต้องต่อคอมพิวเตอร์เพื่อแก้โปรแกรม ฟีเจอร์เด่น (System Highlights) Dynamic ROI & Template: เมนู “Calibrate & Setting” ออกแบบมาให้ใช้งานง่าย ผู้ใช้สามารถลากกรอบพื้นที่ตรวจสอบ (ROI) ใหม่ และกดบันทึก Template ได้เองเมื่อมีการเปลี่ยน Model หรือเปลี่ยนหัวตอก. Dual View Inspection: ใช้กล้อง 2 ตัว ตรวจสอบทั้ง Top View และ Bottom View พร้อมกัน เพื่อความรวดเร็วและครอบคลุม. Hybrid Controller: ใช้ PC ประมวลผลภาพ แต่ใช้ Arduino เป็นตัวสั่งงาน Solenoid Valve และรับค่าจาก Sensor/Button ช่วยลดต้นทุน Hardware ได้กว่า 50% เมื่อเทียบกับการใช้ PLC. เทคโนโลยีที่ใช้ (Tech Stack) LabVIEW & NI Vision: ใช้ State Machine Design Pattern เพื่อความเสถียรในการคุม Sequence การทำงาน. Image Processing: ใช้เทคนิค Pattern Matching และ Edge Detection ขั้นสูง Pneumatic Control: ระบบควบคุมกระบอกลมดึงชิ้นงานเข้า-ออก (Move In/Out) อัตโนมัติ. ผลลัพธ์ที่ได้ (Business Impact) ✅ Zero Waiting Time: ไม่ต้องรอ Engineer มาแก้ Threshold เครื่องสามารถรันต่อได้ทันทีเมื่อเจอปัญหาชิ้นงานเปลี่ยนสภาพ ✅ High Accuracy: การให้หัวหน้างาน Update Master ตามสภาพจริง ช่วยให้เกณฑ์การตัดสินใจ (Criteria) สอดคล้องกับคุณภาพงานใน Lot นั้นๆ ที่สุด ✅ Traceability: ระบบบันทึกภาพทั้ง Pass และ Fail ไว้ตรวจสอบย้อนหลังได้ทุกชิ้น. เกร็ดความรู้จากหน้างาน: ปัญหาของงานโลหะคือ “แสงสะท้อน” (Reflection) เราออกแบบ Sequence การเปิดไฟ LED ให้สัมพันธ์กับจังหวะชัตเตอร์ของกล้อง (Triggering) เพื่อให้ได้ภาพที่คมชัดที่สุดก่อนส่งไปประมวลผล ...