ผลงานของเรา (Case Studies)

เนื้อหาบทความ โจทย์ที่ได้รับ: ลูกค้าต้องการเปลี่ยนกระบวนการ QC จากการ “อ่านค่าด้วยตาแล้วจดลงกระดาษ” มาเป็นระบบ Digital (Digitization of Metrology) เพื่อลดความผิดพลาดจากคน (Human Error) และต้องการให้ออก Report เป็น Excel ที่มีสูตรคำนวณสถิติ (CPK, Yield) ที่ซับซ้อนได้ทันที ความท้าทาย (The Real Bottleneck): ความยากไม่ใช่แค่การอ่านค่าจาก Linear Scale แต่คือ “ไฟล์ Template Excel ของลูกค้ามีขนาดใหญ่มาก” ภายในเต็มไปด้วยสูตรคำนวณทางสถิติและกราฟที่ผูกกันหลายชีท การใช้ Library ทั่วไปเขียนข้อมูลเข้าไปตรงๆ ทำให้โปรแกรมค้าง (Crash) หรือทำงานช้ามาก บ่อยครั้งที่เขียนเสร็จ ไฟล์ปลายทางเสียหาย (Corrupted) เพราะโครงสร้างสูตรคำนวณพัง แนวทางการแก้ปัญหาของเรา เราพัฒนาระบบ Linear Scale Data Logger ที่ทำงานแบบครบวงจร: Smart Connectivity: เชื่อมต่อ Linear Scale ผ่านพอร์ต RS-232 ดึงค่าเข้าคอมพิวเตอร์โดยตรง ไม่ต้องพิมพ์เอง Active QC: ระบบมี Spec/Tolerance ในตัว พนักงานวัดปุ๊บ รู้ผล Pass/Fail ทันทีด้วย Visual Indicator (สีเขียว/แดง) Advanced Excel Manipulation (เทคนิคพิเศษ): แก้ปัญหาไฟล์ Excel บวมด้วยการจัดการระดับโครงสร้างไฟล์: Unpack: โปรแกรมจะแตกไฟล์ .xlsx (ซึ่งจริงๆ คือ Zip) ออกมาเป็นไฟล์ XML ย่อยๆ Inject: เข้าไปแก้ไขข้อมูลในไฟล์ XML เนื้อหาโดยตรง (Direct XML Manipulation) โดยไม่แตะต้องส่วนที่เป็นสูตรคำนวณ Repack: รวมไฟล์กลับเป็น .xlsx ที่สมบูรณ์ Result: สามารถสร้าง Report จาก Template ขนาดใหญ่ได้รวดเร็ว โดยที่สูตร CPK ยังทำงานได้ถูกต้อง 100% ...

ระบบเฝ้าระวังและบันทึกค่ากระแสไฟฟ้ามอเตอร์ Crepper โจทย์ที่ได้รับ: บริษัท ศรีตรังแอโกรอินดัสทรี จำกัด (มหาชน) ต้องการระบบสำหรับติดตามค่ากระแสไฟฟ้า (Current Monitoring) ของมอเตอร์เครื่องรีดยาง (Crepper) จำนวน 3 เครื่อง โดยต้องการให้แสดงผลผ่านหน้าจอคอมพิวเตอร์ในห้องควบคุม แบบ Real-time และสามารถดูข้อมูลย้อนหลังได้ เพื่อวิเคราะห์พฤติกรรมการกินไฟและประสิทธิภาพของเครื่องจักร ความท้าทาย: หน้างานจริง: มิเตอร์วัดค่าเดิมติดตั้งอยู่ที่หน้าตู้คอนโทรลในไลน์ผลิต (Digital Meter รุ่น Primus TCM-94N-AB) ซึ่งยากต่อการเดินไปจดบันทึกและติดตามผลตลอดเวลา การเชื่อมต่อ: ต้องดึงข้อมูลผ่านโปรโตคอล Modbus RTU (RS-485) เข้าสู่ระบบ Network ของโรงงาน ความคุ้มค่า: ลูกค้าต้องการโซลูชั่นที่มีประสิทธิภาพสูง แต่ไม่มีค่า License รายปีจุกจิก แนวทางการแก้ปัญหาของเรา WP Solution ออกแบบระบบ Web-based SCADA โดยเลือกใช้ Tech Stack ที่ทันสมัยและ Open Source เพื่อตอบโจทย์เรื่องงบประมาณและประสิทธิภาพสูงสุด ขั้นตอนการทำงานของระบบ Hardware Interface: คอมพิวเตอร์ Server เชื่อมต่อกับ Digital Meter ทั้ง 3 ตัวผ่านตัวแปลงสัญญาณ USB to RS-485 Data Gateway (Node-RED): ใช้ Node-RED เขียน Logic ในการอ่านค่า Modbus RTU จากมิเตอร์ทุกๆ วินาที และจัดการข้อมูลก่อนบันทึก Database (MySQL): จัดเก็บข้อมูลค่ากระแสไฟฟ้าและพลังงานลงฐานข้อมูล MySQL เพื่อรองรับการดูข้อมูลย้อนหลังได้ยาวนาน Dashboard (Vue.js): พัฒนาหน้าเว็บด้วย Vue.js แสดงผลเป็นเกจวัด (Gauge) และกราฟเส้น (Line Chart) ที่ตอบสนองไว สวยงาม และดูง่าย เทคโนโลยีที่ใช้ (Tech Stack) Node-RED: หัวใจหลักในการคุยกับ Hardware และจัดการ Data Flow (Low-code programming) Vue.js: Framework สำหรับสร้างหน้าจอ Dashboard ที่ลื่นไหลและทันสมัย MySQL Community Server: ฐานข้อมูลประสิทธิภาพสูงสำหรับเก็บ Log ข้อมูลจำนวนมาก (No License Fee) Modbus RTU over RS-485: มาตรฐานการสื่อสารอุตสาหกรรมที่เสถียรและประหยัดค่าสายสัญญาณ ผลลัพธ์ที่ได้ (Business Impact) ✅ ลดภาระงาน: พนักงานไม่ต้องเดินจดมิเตอร์หน้างาน สามารถดูค่าได้จากห้องแอร์หรือผ่านมือถือ (ในวง LAN) ✅ วิเคราะห์แม่นยำ: มีกราฟย้อนหลัง (Hourly/Daily) ช่วยให้วิศวกรวิเคราะห์แนวโน้มการสึกหรอหรือ Load ของมอเตอร์ได้ ✅ คุ้มค่าการลงทุน: การใช้ Node-RED และ Vue.js ช่วยลดต้นทุนค่า Software License ได้ 100% เมื่อเทียบกับระบบ SCADA สำเร็จรูป เกร็ดความรู้จากหน้างาน: “งาน IoT ไม่จำเป็นต้องแพงเสมอไป การเลือกใช้ Node-RED เป็นตัวกลางจัดการ Hardware ช่วยให้เราลดเวลาเขียนโค้ดเชื่อมต่อ Modbus ไปได้กว่า 50% ทำให้มีเวลาไปโฟกัสที่การทำ Dashboard ให้ตอบโจทย์ผู้ใช้งานได้มากขึ้น” ...

เปลี่ยนข้อมูลค่าไฟ ให้เป็นกำไรของโรงงาน โจทย์ที่ได้รับ: ค่าพลังงานไฟฟ้าเป็นต้นทุนแฝงที่ควบคุมยากที่สุดในโรงงาน ผู้บริหารและฝ่ายวิศวกรรมต้องการระบบที่สามารถ “มองเห็น” การใช้ไฟฟ้าของเครื่องจักรแต่ละไลน์การผลิตได้แบบ Real-time เพื่อนำไปวิเคราะห์จุดรั่วไหลและวางแผนประหยัดพลังงาน แทนการเดินจดมิเตอร์แบบเดิม. ความท้าทาย: Data Complexity: ต้องดึงข้อมูลจาก Digital Power Meter จำนวนมาก ผ่าน Protocol Modbus RTU ทุกๆ 1 นาที. Data Integrity: ข้อมูลต้องห้ามหาย เพื่อให้การคำนวณค่าไฟ (Billing) แม่นยำที่สุด User Experience: หน้าจอต้องดูง่าย เข้าถึงได้ผ่าน Web Browser โดยไม่ต้องลงโปรแกรม. แนวทางการแก้ปัญหาของเรา เราพัฒนาแพลตฟอร์ม SSC Factory Insight โดยใช้เทคโนโลยี Web Application (Vue.js + Quasar) ทำงานร่วมกับ Node-RED ที่ทำหน้าที่เป็นสมองกลในการรวบรวมข้อมูลจากมิเตอร์และคำนวณค่าทางไฟฟ้าต่างๆ. ฟีเจอร์เด่น (System Highlights) Real-time Monitoring: แสดงค่าทางไฟฟ้าละเอียดระดับวินาที ทั้ง แรงดัน (V), กระแส (A), กำลังไฟฟ้า (kW) และ Power Factor ช่วยให้รู้ทันทีเมื่อเครื่องจักรทำงานหนักผิดปกติ. Harmonic Analysis (THD): ตรวจสอบสัญญาณรบกวน (THD%) ในระบบไฟฟ้า ซึ่งเป็นสาเหตุให้อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เสียหาย. Cost Calculation: ระบบคำนวณค่าไฟเป็น “จำนวนเงิน (บาท)” ให้ทันที ทั้งแบบรายวัน รายสัปดาห์ และรายเดือน ทำให้รู้ต้นทุนการผลิตที่แท้จริง. Custom Reporting: ผู้ใช้งานสามารถเลือกช่วงเวลา (Date Range) เพื่อดูข้อมูลย้อนหลังและกด Export ออกมาเป็นไฟล์ Excel/CSV เพื่อทำรายงานส่งผู้บริหารได้ง่ายๆ. เทคโนโลยีที่ใช้ (Tech Stack) Frontend: Vue.js 3 & Quasar Framework (Modern UI, Responsive) Backend Logic: Node-RED (Flow-based programming) Database: MySQL (เก็บข้อมูล Raw Data และ Aggregated Data) ผลลัพธ์ที่ได้ (Business Impact) ✅ Visibility: ผู้บริหารเห็นภาพรวมการใช้พลังงานทั้งโรงงานในหน้าจอเดียว (Dashboard). ✅ Cost Saving: วิเคราะห์ช่วงเวลาที่ใช้ไฟสูงสุด (Peak Load) เพื่อบริหารจัดการการเดินเครื่องจักรใหม่ ลดค่า Demand Charge ✅ Accessibility: เข้าดูข้อมูลได้จากทุกที่ผ่าน Tablet หรือ Laptop โดยผ่านระบบเครือข่ายภายใน. เกร็ดความรู้จากหน้างาน: เพื่อป้องกันปัญหา “ข้อมูลหลุด” (Data Gap) จากความไม่เสถียรของ Network เราได้เขียน Logic พิเศษใน Node-RED (aggregateBackfillSequential.js) ให้ทำการ “ซ่อมแซมข้อมูล” โดยอัตโนมัติ เพื่อให้กราฟและรายงานมีความต่อเนื่องสมบูรณ์ที่สุด. ...

ระบบควบคุมการจราจรหุ่นยนต์ AGV ขนาด 1.2 ตัน โจทย์ที่ได้รับ: โรงงานผลิตยางรถยนต์ชั้นนำต้องการเปลี่ยนระบบขนส่งม้วนยางขนาดใหญ่ (น้ำหนัก 1.2 ตัน) จากการใช้คนขับ Forklift มาเป็นระบบอัตโนมัติ (AGV) เพื่อลดความเสี่ยงอุบัติเหตุและแก้ปัญหาขาดแคลนแรงงาน ความท้าทาย: น้ำหนักมหาศาล: ความผิดพลาดเพียงเล็กน้อยอาจก่อให้เกิดความเสียหายรุนแรง พื้นที่จำกัด: ทางเดินรถสวนกันได้ยาก ต้องมีการจัดการจราจรที่แม่นยำ 100% ระบบเดิม: ต้องเชื่อมต่อกับเครื่องจักรเก่า (Legacy Machine) ที่มีอยู่เดิม แนวทางการแก้ปัญหาของเรา ทีมงาน WP Solution พัฒนา “Fleet Management System” ซึ่งเปรียบเสมือน “หอบังคับการบิน” สำหรับหุ่นยนต์ โดยใช้ C# เขียนอัลกอริทึมคำนวณเส้นทางแบบ Real-time ฟังก์ชันการทำงานหลัก Job Queueing: รับคำสั่งจากหน้างานและจัดคิวให้ AGV ที่ว่างที่สุดไปรับงาน Traffic Control: ระบบ “จองเส้นทาง” (Node Reservation) ป้องกันรถ 2 คันวิ่งมาจ๊ะเอ๋กันในทางแคบ Auto Charging: เมื่อแบตเตอรี่ต่ำกว่าเกณฑ์ รถจะขออนุญาตปลีกตัวไปชาร์จไฟเองทันที เทคโนโลยีที่ใช้ (Tech Stack) C# (.NET Windows Service): ประมวลผล Logic การจราจรและคำนวณเส้นทาง MariaDB: เก็บข้อมูล Transaction และ Log การทำงานย้อนหลัง Wireless Protocol: สื่อสารกับตัวรถผ่าน TCP/IP บนเครือข่าย Industrial WiFi ผลลัพธ์ที่ได้ (Business Impact) ✅ ความปลอดภัยสูงสุด: ลดอุบัติเหตุจากการชนกันในไลน์ผลิตเป็น 0% ✅ ลดเวลารอคอย: ระบบคำนวณเส้นทางที่สั้นที่สุด ลด Deadlock ของรถ ✅ ตรวจสอบได้: ผู้บริหารดูสถานะรถทุกคันได้ผ่านหน้าจอ Dashboard เกร็ดความรู้จากหน้างาน: “การทำระบบ AGV ในพื้นที่แคบ สิ่งสำคัญคือ Logic การ ‘หลีกทาง’ เราออกแบบให้รถเปล่าต้องหลบทางให้รถที่มีของหนักเสมอ เพื่อลดการเบรคกระทันหันและประหยัดพลังงาน” ...

Modernization: ระบบควบคุมเตาเผาเซรามิก (Kiln Control Retrofit) โจทย์ที่ได้รับ: โรงงานผลิตกระเบื้องเซรามิกชั้นนำเจอปัญหาความเสี่ยงจากอุปกรณ์ควบคุมที่ตกรุ่น (Obsolete) โดยเฉพาะหน้าจอทัชสกรีนยี่ห้อ UniOP ที่เลิกผลิตไปแล้ว ทำให้หาอะไหล่ทดแทนไม่ได้ นอกจากนี้ ระบบเดิมยังมีหน่วยความจำจำกัด ไม่สามารถเพิ่มสูตรการผลิต (Recipe) ใหม่ๆ ได้ และไม่มีระบบบันทึกข้อมูลย้อนหลัง ทำให้วิเคราะห์ปัญหาหน้างานได้ยาก ความท้าทาย: ข้อจำกัดด้าน Hardware: เครื่องจักรเดิมถูกควบคุมด้วย PLC Omron รุ่นเก่า (CQM1H/C200H) และตัวคุมอุณหภูมิ Ascon ซึ่งการรื้อเปลี่ยน PLC ทั้งหมดต้องใช้งบประมาณสูงและใช้เวลานาน Protocol ยุคเก่า: ต้องเขียนโปรแกรมให้คอมพิวเตอร์สมัยใหม่ สามารถ “คุย” กับ PLC และ Controller รุ่นเก่าผ่าน Serial Port (RS232/485) ให้ได้อย่างสมบูรณ์ แนวทางการแก้ปัญหาของเรา เรานำเสนอโซลูชัน PC-Based Control โดยเปลี่ยนจากจอ HMI แบบเดิม มาเป็น Industrial PC ที่รันซอฟต์แวร์ที่พัฒนาขึ้นโดยเฉพาะ (Custom Software) เปลี่ยนสถานะจาก “หน้าจอกดปุ่ม” ให้กลายเป็น Mini-SCADA ที่ทรงพลัง สิ่งที่เราพัฒนา (Implementation Details) เชื่อมต่อข้ามยุค (Interoperability): ทีมงานพัฒนา Driver ด้วยภาษา C# (.NET) เพื่อสื่อสารกับอุปกรณ์เดิมโดยตรง: ...